Переработка гранита представляет собой сложную задачу из-за его высокой прочности и абразивности. Для эффективного получения щебня требуемых фракций ключевую роль играет правильный выбор оборудования на этапе среднего и мелкого дробления. В данной статье рассматривается успешный пример внедрения гидравлической конусной дробилки на гранитном карьере, демонстрирующий её ключевые преимущества в решении специфических производственных задач.

Описание проекта и исходные задачи

Проект был реализован на действующем гранитном карьере в Центральном регионе. После первичного дробления в щековой дробилке получали материал фракции 0-300 мм. Перед технологами стояли следующие задачи:

• Повышение общего выхода товарного щебня: Особенно востребованных фракций 5-10 мм, 10-20 мм и 20-40 мм.
• Улучшение лещадности (формы зерна): Требовалось получить более кубовидный продукт для повышения его рыночной стоимости и качества в производстве бетона.
• Снижение эксплуатационных расходов: Высокая абразивность гранита приводила к быстрому износу рабочих органов ранее использовавшегося оборудования, увеличивая стоимость тонны готового продукта.
• Стабильность гранулометрического состава: Обеспечение постоянного качества на выходе для соответствия строгим стандартам ГОСТ.

Выбранное решение: Многоцилиндровая гидравлическая конусная дробилка

После технико-экономического анализа было выбрано решение – современная многоцилиндровая гидравлическая конусная дробилка (например, серии HPT). Её преимущества для данной задачи были очевидны:

• Принцип ламинированного дробления: Обеспечивает многократное сжатие материала между слоями, что значительно повышает выход кубовидных зерен и снижает лещадность.
• Гидравлическая система: Позволяет легко и быстро регулировать ширину разгрузочной щели для оперативного изменения фракции продукта, а также обеспечивает надежную защиту от перегрузок и попачения недробимого тела.
• Высокая эффективность и производительность: Оптимизированная камера дробления и высокая скорость вращения обеспечили требуемую производительность на уровне 200-250 тонн/час.
• Длительный срок службы изнашиваемых частей: Футеровки чаши и мантии, изготовленные из высокопрочной марганцевой стали, были специально подобраны для работы с абразивным гранитом.

Реализация и полученные результаты

Оборудование было интегрировано в двухстадийную схему с замкнутым циклом на грохоте.

1. Установка в технологическую цепочку: Материал после щековой дрвитель (0-300 мм) направлялся на предварительное грохочение. Крупный класс (+40 мм) поступал в конусную дробилку для среднего дробления. Дробленый продукт возвращался на грохот для сортировки на товарные фракции.
2. Ключевые достигнутые показатели:
   • Повышение качества продукта: Лещадность щебня снизилась с первоначальных 18-20% до стабильных 10-12%, что соответствует I группе по ГОСТ 8267-93.
   • Увеличение выхода товарных фракций: Общий выход целевых фракций (5-20, 20-40 мм) увеличился на 15% благодаря высокой степени контроля над формой зерна.
   • Снижение затрат на тонну: Несмотря на высокую абразивность гранита, ресурс футеровок удалось увеличить на 30%, что привело к сокращению простоев на замену и снижению себестоимости.
   • Стабильность и управляемость: Гидравлическая система регулировки позволила оперативно перестраивать производство под спрос на разные фракции, обеспечивая стабильный гранулометрический состав.

Вывод

Данный пример применения конусной дробилки для дробления гранита наглядно демонстрирует, что современные гидравлические конусные дробилки являются не просто оборудованием для измельчения, а технологическим инструментом для повышения рентабельности.

Они решают ключевые задачи гранитных карьеров: от увеличения выхода высококачественного кубовидного щебня до снижения эксплуатационных расходов. Инвестиции в такое оборудование напрямую влияют на конкурентоспособность продукции и эффективность всего предприятия.